上海圣同激光深耕激光精密清洗领域，针对轮胎行业工况痛点，推出专属轮胎模具激光清洗解决方案，激光清洗适用于各类规格轮胎模具，具备无污染、非接触无损清洗的核心特点，整套清洗系统可以长期稳定运行，后期运行成本极低，仅消耗电能，无需额外耗材，良好适配轮胎工厂高频次洗模需求。

上海圣同激光所推出的激光清洗机可适配航空航天各类复杂工况，客户可根据工件尺寸、材质、清洗目标，可选配合适的脉冲激光清洗机型，同时支持手持单机、机器人集成自动化产线两种部署模式，兼顾小批量维修返修与大批量流水线生产需求。

在船舶造修中，存在着大量的清理环节，主要有新造船舶的钢板预处理(焊前焊后)和分段预处理(涂装前)，以及旧船维修保养中的除锈、整体除漆和二次喷漆保养。船舶行业表面处理质量直接决定后续焊接质量、涂装附着力与船体使用寿命，传统清洗工艺在效率、环保、基材保护层面存在诸多短板，行业亟需绿色高效的新型清洗解决方案。激光除锈，是新型绿色环保且高效安全的新技术，将很快取代以上工艺，得到广泛使用。尤其在脱漆、祛油、边角清洗除锈、除氧化层等方面，激光清洗将起到不可替代的作用。

上海圣同激光针对汽车动力总成焊前预处理场景，可提供机器人集成激光清洗工作站，精准去除润滑油、防锈油、氧化膜，稳定保障焊缝强度与粘接可靠性，有效减少气孔、虚焊等焊接缺陷，适配产线连续化生产节拍。

上海圣同激光依托14年激光设备研发制造经验，针对铁轨运维痛点，推出完整的铁轨激光清洗解决方案，有效解决轨面锈蚀、积垢引发的轨道电路分路不良难题，适配既有线路抢修、日常巡检维护、段内钢轨检修等多类工况。

随着新能源动力电池行业高速发展，电池制造对生产洁净度、工艺一致性、生产安全性提出严苛标准，表面清洗作为关键前置工序，直接影响电池焊接品质、粘接强度、循环寿命与整体安全性能。当下，激光清洗已成为电池表面处理的主要手段，被广泛用于极片制造、电芯制作以及电池组装3个主要动力电池生产制程。

在石化行业中，由于设备长期工作在恶劣的环境下，容易使设备发生腐蚀、生锈等现象，严重影响设备的使用性能。而利用溶剂、乳剂清洗管道表面，只能去除油、油脂、灰尘等污染，但不能去除管道表面的锈层、氧化皮、积垢等污物；利用钢丝刷等工具对管道表面进行打磨，容易损伤管道表面，而且劳动强度大，污染环境且效率低下。上海圣同激光推出的石化行业激光清洗整体解决方案，能够很好的解决上述行业痛点。

上海圣同激光针对半导体精密制造痛点，打造半导体专用激光清洗整套解决方案，当激光照射过去，材料表面的污垢都被清除，而且对于缝隙中的污垢都可以轻松得去除，不会刮花材料表面，也不会产生二次污染，是一种放心的选择。

与传统的清洗方法相比，激光清洗可以实现全自动化运行。其具有工作效率高、成本低、对环境无污染、对基材无损伤和材料的适用范围广等优点，完全符合绿色、环保的清洗理念，是发电机组检修目前最可靠、有效的清洗方式。上海圣同激光可为电站客户提供设备定制、工艺调试、现场技术指导、人员操作培训一站式服务，针对不同材质发电机组部件优化激光参数，规避清洗风险。

分析和实验结果表明，在激光参数选择合适的情况下可实现对装备霉菌的完全清洗而不会对基体造成损伤。上海圣同激光依托14年激光装备研发积累，针对空军机务现场作业工况，完成多组工艺验证，可针对铝合金蒙皮、钛合金构件、精密电子元器件、非金属部件调试匹配工艺参数，实现霉菌、锈蚀层、旧漆层的安全剥离，保护基体材料性能不受破坏。

激光清洗不但可以用来清洗有机的污染物，也可以用来清洗无机物，在军用装备清洗维护保养领域具备广阔的落地应用前景。上海圣同激光面向海陆军机务装备运维场景，推出成套激光清洗解决方案，针对地下坑道、舱室、野外阵地等复杂服役环境，解决装备霉菌滋生、锈蚀、油污、旧涂层等各类表面处理难题，为装备常态化维护提供全新技术路径。

风机叶片传统清洗方式是采用人工高空作业，用刷子及清洗液清洗，不仅效率低下，而且长期使用化学剂容易对有机漆面造成腐蚀，缩短叶片使用寿命，且人工高空作业存在着巨大的安全隐患。不同于传统人工高空作业，激光清洗作业更安全高效，作业期间无需任何添加剂，不会产生废水污染环境，且设备性能稳定，作业流畅顺滑，操作便捷。

上海圣同激光依托著名院所的核心研发人员，将高精度的激光清洗技术深度赋能于文物保护领域。作为国家高新技术企业、专精特新企业，上海圣同激光自主研发的激光文物修复设备使用高频短脉冲激光作为工作介质的清洁解决方案。特定波长的高能光束被锈蚀层、油漆层、污染层吸收，形成急剧膨胀的等离子体，同时产生冲击波，冲击波使污染物变成碎片并被剔除。

新能源行业高速迭代、动力电池产能持续扩张，锂电池市场需求量呈爆发式增长，行业对锂电制造的精密化、绿色化、智能化水平要求大幅提升，传统清洗工艺的短板日益凸显，清洗工序迎来全新的技术任务与升级挑战。近两年，在头部激光企业的技术攻坚与场景落地推动下，激光清洗技术突破多项工艺瓶颈，全面成熟应用于新能源电池全链条制造工序，逐步替代传统清洗工艺，成为锂电智能制造的核心配套工艺，完成了从工业替代工艺到核心主流工艺的跨越。